几十年来，我公司先后建成了国内第一套引进的30万吨/年乙烯装置等50多套大中型石油化工装置及20余项配套工程，所有项目均达到设计标准和规范要求，试车投产一次成功。
    近年来，公司有3项工程被评为国家优秀工程，5项被评为部优工程，并多次获得全国优秀施工企业、国家施工企业管理优秀奖及北京市先进企业、优秀管理企业等荣誉称号。
    承建的国内首次45万吨/年乙烯装置改扩建工程获得中华人民共和国建筑企业“鲁班奖”；6万吨/年苯乙烯，5万吨/年聚苯乙烯工程获中华人民共和国建筑企业银牌奖。 在国内率先完成的燕化乙烯第二轮改造，再次为中国石化工程建设树立了新的样板。

    我公司承建的燕化45万吨/年乙烯改扩建工程，是国家“八五”重点技改项目。从1992年1月11日立项，到1994年9月三套主要生产装置竣工投产，工期27个月零18天。投产后一年乙烯装置全面达标。

    燕化71万吨/年乙烯改造工程最大的特点是边生产、边施工，在装置正常生产条件下，施工管理非常复杂、困难，施工作业非常危险，风险极大。我公司以“保证装置和施工安全”为奋斗目标，力求在安全、质量、文明施工和为用户服务等方面再上新台阶、再创新经验，把乙烯改扩建工程建成边生产、边施工的样板工程。

    裂解炉项目共拆除9台炉子、新建2台10万吨炉、改造7台6万吨炉。BA-113/114两台10万吨用8个月建成，BA-107/108两台6万吨炉用7.5个月建成，BA-105/106两台6万吨炉用6个月建成，BA-109/110两台6万吨炉仅用160天建成，而且是在点火成功后实现的无尾项中交，均开车一次成功，创造了施工高速度、施工质量优质的“裂解炉精神”。

    20万吨/年高压聚乙烯装置中的二次压缩机组，体积庞大、机体重，找正难度大。我们在施工中严格按标准化、程序化的要求进行作业，只用一天半就完成了二次机机组一段压缩机与电机的对中找正工作。
　

   
    我公司承担的高压聚乙烯装置中超高压管式反应器和中冷器是石化集团公司的重点国产项目，超高压管式反应器设计压力345Mpa，设计温度315℃，管线总长3000m；中冷器设计压力225Mpa，设计温度150℃，管路总长1700m，设备总重1100t。
　

    E-DA101N、E-DA103N是目前国内乙烯装置中最大的油洗塔和急冷塔，两具大塔需拆旧换新。我们大胆优化施工方案，提出“现场组焊、整体平移”的新思路，第三阶段将新塔在旧塔旁边的临时基础上全部组焊完，内建和填料安装完，在第四阶段将两具塔整体平移就位。此方法将大大加快第四阶段施工进度，并创造优化传统施工方法的新经验。
　

    由我公司施工的燕化200万吨/年重油催化裂化工程。从1996年7月5日开始建设到1998年4月29日工程中间交接，全部施工周期为21个月零24天。做到了进度有所提前、工程投资有所结余，工程质量良好，去年被评为中石化优秀施工项目。
　

    由我公司承建的燕化合成橡胶事业部3万吨/年丁基橡胶工程，是从意大利引进的国内第一套丁基橡胶装置。1997年7月29日开工，1999年9月28日工程正式中交，1999年12月28日产出合格产品。它的建成结束了国内没有丁基橡胶长期依赖进口的局面。
　

   
    燕化年产20万吨/年聚丙烯装置是国内第一套单线生产能力最大的聚丙烯装置，这项工程主装置区由我公司承担。该工程于1997年8月破土动工至1998年12月投产，施工工期仅用15个月。